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十四种铝型材阳极氧化着色产品缺陷的解决之道

发布时间:2022-09-22 21:10:39 来源:hth华体会全站 作者:华体会最新版本

内容简介:  3、原因a、电解液中或者是合金材料中的铁、硅等混入了皮膜,造成皮膜带黄色。b、阳极氧化工艺条件不合适,即低氧化、大电流密度氧化,生成异样的厚膜。  4、对策a、降低合金及电解液中的铁、硅等浓度。b、优化阳极氧化工艺条件。  2、现象从没发生皮膜的部分和端部变薄的部分可以看到叠合型材的印迹,有时可以看到部分彩虹(干涉色)。  4对策a、保持合适的绑料间距。b、夹紧夹具。c、去掉变形的夹具。d、不装吊变形、弯曲的型材。e、调小搅拌量和循环量。  1、定义电解中产生的气体或搅拌所用的空气,停留在材料的间隙或拐角里,故不能生成氧化皮膜,通...
产品描述

  3、原因a、电解液中或者是合金材料中的铁、硅等混入了皮膜,造成皮膜带黄色。b、阳极氧化工艺条件不合适,即低氧化、大电流密度氧化,生成异样的厚膜。

  4、对策a、降低合金及电解液中的铁、硅等浓度。b、优化阳极氧化工艺条件。

  2、现象从没发生皮膜的部分和端部变薄的部分可以看到叠合型材的印迹,有时可以看到部分彩虹(干涉色)。

  4对策a、保持合适的绑料间距。b、夹紧夹具。c、去掉变形的夹具。d、不装吊变形、弯曲的型材。e、调小搅拌量和循环量。

  1、定义电解中产生的气体或搅拌所用的空气,停留在材料的间隙或拐角里,故不能生成氧化皮膜,通常也着不上色。

  2、现象材料的间隙或拐角部,皮膜局部很薄或者没有,进行电解着色时,不能获得均匀颜色。

  3、原因吊装的角度不合适或者受材料的形状影响,在材料的间隙或拐角部,反应的气体和搅拌用的空气停留,阻碍了皮膜的生成和上色。

  1、定义因局部析出了β’中间相的原因,阳极氧化后显现出黑色或白色的斑点。

  2、象可能看到沿挤出方向有大致等间距黑色、白色或灰色的斑点。这些斑点多为Mg2si析出物,硬度低。

  3、原因脐压材在于冷床接触的部位,受到急冷又回热的过程,发生(Mg2si)中间相析出。析出中间相的铝表面,在去污过程中粗面化,由阳极氧化形成了杂乱的皮膜构造。

  3、原因在高温、高浓度的电解液中长时间电解,或者电解后长时间浸渍,皮膜化学溶解而粉化。

  4、对策a、改善排列方式。b、防止材料摇摆。c、除去掉下的材料。d、调整极间距离。

  1、定义阳极氧化中,导电接触不良,与设定的电流值不同,没流过规定的电流,皮膜几乎不能生成。

  3、原因a、因停电、电源故障而中断电解。b、夹具劣化、污染,不能绑紧。c、夹具接触面积不足。d、设定的电流值有误。

  4、对策a、加强夹具节点的管理。b、增大接触面积。c、确认设定的电流值。

  3、原因a、高温下电解处理。b、热水洗时间短。c、挤出条件(如挤压温度低等情况)不良。d、硅、铁、锰等含量的波动。

  4、对策a、阳极氧化处理条件的正常化b、水洗条件正常化。c、确认设定的电流值。d、调整合金成分。

  2、现象阳极氧化处理中,电流局部集中的地方,温度增高,皮膜厚度增加,成为白化、粉化状态。皮膜伤发生部位的周边,皮膜会减薄。

  3、原因a、接触面积不足、对极与材料过于接近等,产生局部的电流密度过大。b、搅拌能力不足和不均匀,并且,铝离子浓度已超上限。

  4、对策a、确保合适的接点面积。b、改善对极配置。c、增加槽液循环量,且要均匀。d、设定合适的电流密度。e、优化工艺条件,特别是确定铝离子含量。

  2、解决方法将硫酸浓度保持在150-200 g/L。如果确认铝离子超过20 g/L时,则考虑更换1/2-3/4槽液。

  1、 主要原因铝件与导电杆接触不良或接触面积不够,导电杆上的膜未脱干净,或者是阴、阳极接触短路。

  1、 主要原因合金成分有问题,氧化时电流中断又给电,电解液浓度低,氧化电压过高,预处理不好。

  2、 解决方法如确属材质问题,应提高铸锭质量,如属处理不好,就要加强预处理。调节电解质含量,调整硫酸浓度,适当降低电压。

  1、 主要原因操作时手指触及未封孔的阳极氧化膜(这是很多厂都存在的现象)


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